Prozessoptimierung

Kunden: Automobilzulieferer

Der Kunde entwickelt und fertigt herausragende Komponenten mittels Hydroforming. Als Technologieführer beliefert das Unternehmen führende Automobilhersteller und deren Zulieferer mit einbaufertigen Bauteilen für Fahrwerk, Karosserie und Abgasanlagen.Das Unternehmen ist ein weltweit führender Hersteller von Haushaltsgeräten mit einem breiten Sortiment, darunter Waschmaschinen, Geschirrspüler und Kühlschränke. Es ist in über 50 Ländern aktiv und hat seinen Sitz in Deutschland.

Welche Probleme wurden beim Kunden zum Start des Projektes identifiziert?
In der Logistik gab es Schwierigkeiten bei der zuverlässigen Materialbereitstellung und der Beachtung der Chargenreihenfolge. Zudem führten hohe Lagerkosten durch Überbestände und ineffiziente Reichweitenanpassung zu Problemen, während fehlende Lieferkonzepte die Planung und Durchführung der Produktion erschwerten. In Bezug auf Stör- und Wartezeiten entstanden Inkonsistenzen durch unterschiedliche Chargen, und die fehlende Prozessdokumentation sowie unzureichende Prozessbeschreibungen verschärften diese Probleme. Im Bereich der Pressen fehlten effektive Kennzahlensysteme, und die Visualisierung der Stückzahlen sowie die Datenerfassung waren fehleranfällig. Die Qualitätssicherung war ebenfalls unzureichend, da es an klar definierten Qualitätskennzahlen mangelte. In der Produktionsplanung gab es Probleme mit suboptimalen Losgrößen, einer ineffizienten Losreihenfolge, mangelnder Synchronisierung der Produktion und nicht angepassten Sollvorgaben.

Wie wurde das Problem gelöst?
Im Rahmen der Prozessoptimierungen und der Einführung von Lean Management wurde die Visualisierung von Produktionsdaten an allen Pressen umgesetzt. Dazu gehörten die Implementierung von Stückzähler-Anzeigen sowie die Einführung einer Dokumentation für Ausfall- und Wartezeiten an allen Pressen. Basierend auf den gesammelten Daten wurde eine detaillierte Analyse der Ausfall- und Wartezeiten durchgeführt, um geeignete Maßnahmen zur Effizienzsteigerung zu entwickeln und umzusetzen. Parallel dazu wurde ein Pilotprojekt gestartet, um die Produktionsplanung im ERP-System für die Pressen Hydroforming Press 1 und Press 2 einzuführen. Um diesen Übergang zu unterstützen, wurden neue Planungsregeln implementiert und eine umfassende Bereinigung sowie Aktualisierung alter Aufträge im System durchgeführt. Die Einführung von Lean Management diente als grundlegender Ansatz zur Optimierung der Planungsprozesse und zur Steigerung der Gesamteffizienz. Außerdem wurde die Instandhaltungsstrategie überarbeitet, welche die Stillstandszeiten ebenfalls reduzierte.

Welche Ergebnisse wurden nach der Zusammenarbeit gemessen?
Zur Messung der Verbesserungen wurden Daten aus dem Vorjahr verwendet. Über einen Zeitraum von zwei Monaten im laufenden Jahr wurden die Änderungen dokumentiert, die Zahlen analysiert und mit den Vorjahresdaten verglichen. Durch gezielte Maßnahmen konnte eine durchschnittliche Verbesserung von 30 % pro Anlage erreicht werden.