Prozessoptimierung

Der Kunde ist ein international tätiger Automobilzulieferer und Technologieführer im Bereich Hydroforming. Das Unternehmen entwickelt und produziert komplexe Komponenten für Fahrwerk, Karosserie und Abgasanlagen und beliefert führende OEMs weltweit. Die hohe Fertigungstiefe und Variantenvielfalt stellen hohe Anforderungen an Produktionsplanung, Arbeitsvorbereitung, Logistik und Prozesssteuerung.

Für einen stabilen Wertstrom sind ein zuverlässiger Materialfluss, kurze Rüstzeiten, klare Standardverfahren und eine hohe Auslastung der Anlagen entscheidend. Gleichzeitig beeinflussen Qualitätsprobleme, Produktionskosten und die bestehende Kostenstruktur unmittelbar die Wettbewerbsfähigkeit. Um Potenziale für die Prozessverbesserung zu erkennen, sind Transparenz, Monitoring und die enge Integration von Planung und Fertigung erforderlich. Ergänzend unterstützen Methoden der Ideenfindung – beispielsweise Brainstorming als Kreativitätstechnik – dabei, Verbesserungsmöglichkeiten sichtbar zu machen, die Mitarbeitermotivation zu stärken und die Reduktion von Verschwendung sowie die Verkürzung von Durchlaufzeiten voranzutreiben. Auch bei der Produkteinführung neuer Komponenten sind stabile Prozesse ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Zu Projektbeginn zeigten sich deutliche Schwächen entlang des gesamten Wertstroms. In der Logistik kam es zu Problemen bei der Materialbereitstellung, der Einhaltung von Chargenreihenfolgen sowie im Materialfluss. Überbestände, fehlende Transparenz und eine ineffiziente Reichweitensteuerung führten zu erhöhten Lagerbeständen, steigenden Produktionskosten und einer belasteten Kostenstruktur. Gleichzeitig fehlten klare Liefer- und Versorgungskonzepte sowie die notwendige Integration zwischen Planung, Logistik und Fertigung.

In der Produktion beeinträchtigten hohe Stör- und Wartezeiten, lange Rüstzeiten, unklare Standardverfahren und eine unzureichende Arbeitsvorbereitung die Auslastung der Anlagen. Fehlende Prozessdokumentationen erschwerten die systematische Prozessverbesserung und die Identifikation von Potenzialen. Darüber hinaus mangelte es an belastbaren Kennzahlensystemen, einem wirksamen Monitoring sowie einer transparenten Datenerfassung. Wiederkehrende Qualitätsprobleme konnten dadurch nur eingeschränkt analysiert werden.

Auch die Produktionsplanung war durch ungeeignete Losgrößen, ineffiziente Reihenfolgen und eine mangelnde Synchronisierung der Prozesse geprägt. Die fehlende Transparenz erschwerte die Ideenfindung für Verbesserungsmaßnahmen und verhinderte eine gezielte Reduktion von Verschwendung sowie die Verkürzung von Durchlaufzeiten. Dadurch blieb vorhandenes Potenzial zur Effizienzsteigerung weitgehend ungenutzt.

Im Rahmen der Prozessverbesserung wurde ein Lean-Management-Ansatz eingeführt, um Transparenz entlang des Wertstroms zu schaffen und die Auslastung der Anlagen zu erhöhen. Durch die Visualisierung von Produktionsdaten sowie ein systematisches Monitoring von Ausfall-, Warte- und Rüstzeiten entstand eine belastbare Grundlage für die Steuerung der Produktion.

Auf Basis der gewonnenen Daten wurden Qualitätsprobleme, Stillstände und Schwachstellen im Materialfluss analysiert und konkrete Maßnahmen zur Reduktion von Verlusten abgeleitet. Parallel erfolgte die Optimierung der Produktionsplanung im ERP-System durch die Integration neuer Planungsregeln und die Bereinigung bestehender Aufträge. Ergänzend wurden Standardverfahren, Arbeitsvorbereitung und Instandhaltungsprozesse überarbeitet, um Potenziale zur Verkürzung von Stillstandszeiten und zur Senkung der Produktionskosten zu erschließen. Workshops zur Ideenfindung und Brainstorming als Kreativitätstechnik unterstützten die Entwicklung praxisnaher Verbesserungsmaßnahmen.

Die Ergebnisse der Prozessverbesserung wurden mithilfe eines systematischen Monitorings erfasst und mit den Vorjahreswerten verglichen. Bereits innerhalb von zwei Monaten konnten deutliche Verbesserungen bei Auslastung, Prozessstabilität und Materialfluss erzielt werden. Die umgesetzten Maßnahmen erhöhten die Transparenz entlang des Wertstroms, verbesserten die Steuerbarkeit der Produktion und reduzierten Störungen sowie Qualitätsprobleme.

Durch die Optimierung von Arbeitsvorbereitung, Standardverfahren und Produktionsplanung konnten Potenziale zur Reduktion von Produktionskosten und zur Verkürzung von Reaktions- und Durchlaufzeiten genutzt werden. Gleichzeitig verbesserten sich Datenqualität, Planbarkeit und die Integration der Prozesse. Insgesamt wurde eine durchschnittliche Effizienzsteigerung von 30 % pro Anlage erreicht, wodurch sich die Kostenstruktur und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig verbesserten.